1.工藝流程
殼體類工件具有以下幾個特點:一是加工內容多,需頻繁更換機床、刀具;二是加工精度要求高,采用數控車床加工質量難以保證,且由工藝流程長,周轉次數多,生產效率難以提高;三是形狀復雜,且大部分為薄壁殼體,工件剛度差,較難裝夾。以離合器殼體為例,一般具有軸承孔、倒檔軸孔及二個大平面、定位銷孔和合箱螺孔等,加工尺寸上百個,精度高的一般都在IT6-IT9級,表面粗糙度為Ra0。8~3.2um平面度、平行度為 0.05~0.1mm,垂直度0.01~0.02mm同軸度、位置度 0.05毫米等。一般工藝流程是銑結合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。
2.加工設備
殼體類零件的加工設備主要分為兩大類:組合車床加工中心。傳統的殼體加工生產線往往由組合車床加工構成的,為了加工一個零件需要20多道工序,大量的加工設備只是為了保證有限的產品種類,這種情況適合于單一品種大批量的殼體生產。針對目前汽車市場需求的逐漸多樣化和產品更新換代的特點,組合機床生產線已經不能滿足要求,取而代之的將是以加工中心為主的柔性生產線。加工中心有加工精度高、加工范圍廣以及一次裝夾能完成多面加工的特性,已被大量采用。加工中心分為立式和臥式兩種。立式加工中心適宜加工內容集中在同一個方向上的零件,臥式加工中心適合加工內容在不同方向上的零件,特別是需圍轉加工且同軸度較高的零件,兩者的加工費用基本在 1:2 左右。
3.控制方法
(1)夾具方面
變速器殼體的加工工序以采用“立式加工中心加工。10#工序+立式式加工中心加工 20#工序+臥式加工中心加工 30#工序”為例,需要三套加工中心夾具,其中 10#采用毛坯定位和支撐,20#、30#一般采用一面兩銷定位。壓鑄鋁殼體的加工余量不大,一般為 0.8~1.2mm在夾具設計過程中首先要考慮定位的準確性,其次是夾緊的位置必須是支撐的對應位置,避免工件的夾緊變形,還要考慮刀具干涉、操作靈活、多件一夾、快速切換等因素。
(2)刀具方面
在汽車配件制造成本(ben)中,刀(dao)具成本(ben)占總成本(ben)的(de)(de)(de)3%~5%,但(dan)是能(neng)夠(gou)通過提(ti)高(gao)加(jia)工效(xiao)率來達(da)到影響總成本(ben)的(de)(de)(de)20%~30%。模塊式結構的(de)(de)(de)復合刀(dao)具具有精(jing)度較高(gao),刀(dao)柄(bing)可重復使(shi)用(yong),庫(ku)存量(liang)少等特點(dian),被廣泛采(cai)用(yong),它(ta)可以大幅度縮短加(jia)工時(shi)間,提(ti)高(gao)勞動效(xiao)率。因此,在精(jing)度要求不(bu)高(gao)、標(biao)準刀(dao)具能(neng)夠(gou)達(da)到比較好的(de)(de)(de)加(jia)工效(xiao)果時(shi)盡量(liang)采(cai)用(yong)標(biao)準刀(dao)具,降低庫(ku)存,提(ti)高(gao)互換性。同時(shi),對于大批(pi)量(liang)生產的(de)(de)(de)零(ling)件,精(jing)度要求又高(gao)的(de)(de)(de)零(ling)件采(cai)用(yong)先進(jin)的(de)(de)(de)非(fei)非(fei)標(biao)復合刀(dao)具更(geng)能(neng)提(ti)高(gao)加(jia)工精(jing)度和生產效(xiao)率。
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